1）定义：板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。
2）主要产生原因
铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；
铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深；
乳液或空气进入包铝板与铸块之间；
铸块加热温度过高或时间过长。
2. 毛刺
1）定义：板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。
2）主要产生原因
剪刃不锋利；
剪刃润滑不良；
剪刃间隙及重叠量调整不当。
3. 印痕
1）定义：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。
2）主要产生原因
轧辊、导辊等表面粘有金属屑或脏物；
其他工艺设备（如矫直机、导辊）表面有缺陷或粘附脏物;
套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；
卷取时，铝板、带粘附异物；
4. 裂边
1)定义：板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状。
2)主要产生原因
铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，→金属塑性差；
辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；
侧边包铝不完整；
端面损伤，经切边后无法消除；
道次加工率过大；
冷轧时卷取张力调整不合适。
5. 碰伤
卷材碰伤 板材碰伤
定义及原因：板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤
6. 孔洞
孔洞
1）定义：穿透板、带材的孔或洞。
2）主要产生原因
坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞；
压入物经轧制后脱落。
7. 非金属压入
1）定义：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同而不同。
2）主要产生原因
生产设备或环境不洁净；
轧制工艺润滑油不洁净；
坯料存在非金属异物；
板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；
生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。
8. 金属压入
定义及原因：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性。
9. 折伤
定义及原因：板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。
10. 压折
1）定义：压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。
2）主要产生原因
板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快；
轧制时送料不正，料进辊缝时不平；
冷轧时板带厚度不均匀，板形不良；
矫直机送料不正。
11. 振纹
1）定义：在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。
2）产生于轧机、矫直机等设备在生产过程中振动。
12. 粘伤
1）因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。
2）主要产生原因
热状态下板、带材承受局部压力；
冷轧卷取过程中张力过大，经退火产生；
热轧卷取时张力过大。
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