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一、　总则

1、轧机用途:

用来轧制1系、3系、5系、6系、8系及复合铝合金带卷；给纵横联剪和铝箔轧机供坯料。

2、机组设备组成

1）机前设备：

1^#步进梁、1^#上料小车及辅助设施，开卷机及压辊、带直头机的送料辊和活动导板、侧导辊。

2）轧机本体：

机架、轧制线调整装置、五辊展平装置，压上油缸、入口和出口导板、工作辊系、支承辊系、支承辊换辊装置、支承辊清辊器、主传动系统、排烟系统。

3）机后设备：

测厚装置，圆盘剪与碎边机、碎边运输机、液压下切剪、上导板、下导板、卷取机（包括推卷器）、皮带助卷器、5#卸卷小车、5#步进梁、活动平台。

4）辅助系统：

工艺润滑系统,稀油润滑系统,油雾润滑系统,空气干燥系统,液压压上系统,液压弯辊系统,辅助液压系统,带，气动系统、灭火系统、油雾回收系统。

二、　主要技术指标

机组主要技术参数                         表1—1

轧机机组性能参数                 表1—2

公用能源                            表1—3

三、　开车前的检查及准备工作

1、检查内容及责任人

2、准备工作内容及责任人

1. 生产操作工：

   清除设备周围障碍物，清擦设备，特别是带材接触的部位。

2. 钳工：

   紧固轧机各部的紧固件、连接件、制动器。液压系统问题处理。

3. 电工：

   电气故障处理。

4. 仪表工：

   仪表问题处理。

5. 各工种按各单体设备的使用维护规程检查完毕确认无问题，操作工方可要电准备启动设备。

   四、设备开动及工作中注意事项

   1、开动工作顺序

   1）送电后的检查与调整：

   检查各操作台、监控台、控制箱上的控制仪表、信号灯的指示是否正确，操纵工检查各系统调定值是否符合要求。

   检查灭火系统电源是否常备有电，系统是否处于待用状态，控头是否完整、位置是否正常（消防员）。

   2）设备启动顺序：

   油雾净化启动→干燥空气系统→油雾润滑→稀油润滑系统→辅助液压系统→气动系统→液压压上系统→液压弯辊系统→工艺润滑系统。（须预热的系统提前加热）

   3）按辊缝调定程序、调定轧辊辊缝，使其具备空运转条件。

   4）机组空运转：

   按2）和3）的程序启动各系统，待各系统运转正常后，方可启动轧机主体设备。

6. 开动各油缸（压上缸除外），汽缸、液压马达动作2～3次，检查动作是否正常，各限位开关是否；灵活、准确、可靠；

7. 启动压上缸，调整辊缝、工艺油、点动运转主机即开卷机、卷取机等，先点动2～3次确认无误方可正式启动。（连续生产不须预热轧辊，停机24小时，预热10分钟、停机48小时以上或换辊预热30分钟）；

8. 检查各液压、润滑、气动、冷却水、排烟等系统工作是否正常，各管路、阀门是否畅通，控制阀动作是否灵活可靠，有无泄露现象；

9. 检查各减速机运转是否正常，润滑是否良好，有无杂音、漏油等情况，油温不得大于60℃；

10. 检查工作辊、支承辊轴承工作是否正常，检查其它滚动轴承，滑动轴承工作情况（润滑、声音、温度、滑动轴承不大于60℃，滚动轴承不大于65℃）；

11. 检查各连轴器、万向接轴情况，检查离合制动器工作情况，动作是否灵活可靠。

    5）　穿带前的调整和设备所处的位置

    a、入口操作台上完成下列调整工作：

12. 选用一台或两台电机投入工作，（离合器打开或合上）；

13. 卷材直径调定（数值给定），卷材宽度调定；

14. 五辊展平装置，两个上展平辊下降位置调定；

15. 光亮辊下降到下极限位置。

16. 两侧导辊间的距离调定（此距先调到轧制带材约宽100mm）。

    b、侧主操作台上完成下列调整任务：

17. 轧辊辊缝给定。

18. 在X射线控制盘上定出出口侧所获得的带材厚度之标准值。

19. 根据需剪切带材宽度调定圆盘剪两对剪刃之间距离，并根据剪切厚度调定剪刃侧间隙和重合量。

20. 支承辊、工艺润滑油区域控制、（上、下支承辊冷却区域可进行选择），工作辊、工艺润滑油根据辊型可在气液控制箱上进行调整。

21. 工艺润滑油的流量、温度调定在工艺润滑控制箱上进行。

22. 选择弯辊方式和弯辊力。

    6）　操作前设备所处的位置

    a、前设备所处的位置：

23. 1^#步进梁的三个托座应在下极限位置，步进梁退至原位梁上托卷材；

24. 卷材上料小车处于待料位置，小车托座必须低于步进梁；

25. 开卷电机选择开关拨到所需工作位置上（红灯亮）；

26. 开卷机卷筒处于收缩状态，活动支撑处于原始位置、压紧辊停在上端位置；

27. 活动导板处于落下位置，刮板处于收缩位置；

28. 直头机处于原始位置，送料辊压辊处于台起位置，中间导板处于升起位置；

29. 侧导辊处于大于带材宽度100mm的位置；

30. 五辊展平机架推入轧机机架内，放好止动块，两个升降辊处于上升位置。

    b、轧机本体：

31. 轧制线调整块（压头）处于推入状态，在标准辊径情况下（支承辊径：1000mm，工作辊径：360mm，轧制线调整装置指示数应为5mm）；

32. 根据轧制规程调整好辊缝；

33. 主传动万向接轴抱轴装置处于打开位置（原位）；

34. 轧辊锁紧装置处于锁紧位置，辊型状态开关指在平衡位置上，上工作辊和支承辊处于压上状态；

35. 清辊器离开支承辊表面，防溅板处于上限位置。

    c、机后设备所处的位置：

36. 出口导板推入机架中（工作位置）；

37. 测厚仪小车退至后极限位置（原始位置）；

38. 切边时，先调整好剪刃、重合量（根据板材厚度）和开口度（根据板材宽度），放好碎屑收集箱；

39. 调整好液压剪剪刃间隙；

40. 上导板处于抬起位置（原始位置），下导板处于落下位置，助卷器在后极限位置；

41. 卷取机卷筒处于缩径位置，推卷器退回原始位置；

42. 不带套筒轧制时，卸卷小车停在卷筒下边，托座下降至下极限，带套筒轧制时，小车停在等待位以外的自动操作位置上，托座下降至下限位置；

43. 5^#步进梁三个托座处于下极限位位置，步进梁处于后极限位置（原始位置）；

44. 出口活动平台处于缩回位置。

    7）　简述轧机穿带过程

    a、 在入口侧副操作台上完成下列动作：

45. 上卷车托起卷带，使其内径对准开卷机主轴上料，升起两个可升降展平辊压紧辊至上极限位置；

46. 使活动支撑处于支承状态，压紧辊压住卷材，开卷机张径，操作开卷机低速点动开关，使材端头停在开卷位置；

47. 操作直头刮板，使其止在刮板头位置，开卷机慢速点动（压辊与此同步），卷材头部被刮起并向前送带；

48. 如带材端头弯曲，则用弯曲辊将带材压直，以便顺利向前传送；

49. 操作夹送辊咬住带材，升起中间活动导板，并将带材送入展平辊框架内，直、头机刮板和弯曲辊返回原位，中间活动导板落下；

50. 开动送料辊和压紧辊，以穿带速度将带材端部一直送到轧辊前，然后停止移动；

51. 使侧导辊靠拢，两导辊之间距离大于带宽2～5mm，注意侧导辊不要锁死。

    b、出口侧的卷取准备：

    升起下导板，放下上导板，用助卷器轧制时，卷轴涨径则将助卷器皮带推至工作位置。

    c、开卷机与轧机联动，将带材咬入，停机升起送料至上辊和压紧辊，建立开卷机张力，升降展平辊压下。

    d、卷取操作：

52. 卷取机与轧机联动；

53. 需剪边时，开动圆盘剪、碎边机、皮带运输机，当带材头部出圆盘剪约100mm时，停机检查，剪切宽度，切口表面情况是否符合要求；

54. 当需切头时，带材头部移出下切剪适当的长度后，停机剪切，拿下切除料头；

55. 将测厚仪推入生产线，开始测厚，当带材接近目标值后，选择厚度，自动控制监控（AGC系统）；

56. 轧辊冷却液开始喷射，防溅板投入工作；

57. 使用助卷器，使带材绕卷筒（或套筒）2～3卷后，助卷器和上、下导板同时复位，并建立卷取张力。

    e、轧制操作：

58. 通过调节开卷、卷取张力、轧制力、弯辊力、轧制速度和冷却液流量分布来获得出口侧合乎标准的板型；

59. 搬动“速度调节杆”，将轧制速度提高到所需数值（切边时最高轧制速度不超过3米/秒，正常轧制速度不超过6米/秒）；

60. 手动调节辊缝，压上缸单独调节，为获得轧辊水平，两缸同时调节，为获得合理的辊缝，根据板型，利用选择开关，选取弯辊方式（正弯或负弯）；

61. 利用“速度调节杆”来调节轧制速度；轧机升速向上搬动“速度调节杆”，此后轧机升速，当达到要求的轧制速度时，停到中间位；轧机要求减速时则向下搬动“速度调节杆”，在达到需要速度时，停到中间位。

    f、当轧制即将终了时，开卷机卷筒上卷材剩5～15圈时轧机减速，当剩一圈时，关闭AGC系统，开卷张力消失，升起卷取下导板前部压紧辊，便压在带卷表面。当带材尾部通过轧辊后，弯辊系统手动转换到平衡压力上，关闭工艺滑润油，退回测厚仪，如采用负弯时，则在带尾轧出前，要动手切换到平衡压力上。

    7）　穿带后轧制准备状态

    a、工作状态开关选择为轧制；

    b、送料辊处于上部位置，压紧辊处于涨起位置，刮板、直头机处于退回位置；

    c、开卷机活动支撑在工作位置，卷筒位于涨径位置；

    d、开卷机和卷取机传动系统离合器打开（单电机工作）或闭合，（双电机、三电机工作）；

    e、各辅助系统处于工作状态；

    f、各大电机的冷却送风系统处于工作状态；

    g、机组处于非事故停车状态；

    h、碎边机、运输皮带投入工作状态（需切边时）；

    i、工作辊换辊用活动连接轨道，处于下极限位置。

    j、轧制线调整活动压块处于受力状态；

    k、上、下支承辊清辊器处于工作状态；

    h、万向接轴抱轴装置处于打开位置，出口导板处于工作位置。

    8）　轧机启动状态（开动主轧）

    a、直头机刮板框架处于下极限位置，弯曲辊处于上极限位置；

    b、中间活动导板处于落下位置；

    c、开卷机卷筒胀径，压紧辊处于上极限位置；

    d、下切剪、下剪刃处于下极限位置；

    e、卷取机胀径，推卷器处于后极限位置。

    9）　机组升速条件

    a、上、下活动导板回到原始位置；

    b、皮带助卷器退回原始位置。

    10）　轧制过程（按规定的设备点检内容和维护要求进行）。

    2、工作中注意事项

    1）注意开卷机、卷取机、传动轴及齿形离合器、展平辊运转是否平稳，各轴承温升不大于60°；

    2）注意各液压缸密封是否良好，不得有漏油现象；

    3）注意测厚装置测量是否准确；

    4）注意夹送辊的下辊左右移动是否平稳、转动是否灵活。

    五、　停机及停机后注意事项

    1、正常停车

    1）停车顺序

    操作工通知各工种按开车顺序的反顺序，按各自系统使用维护规程逐项关停机组各系统。

    2）停车注意事项

    a、各操作设备、操作手柄、开关等停到设备的原始位置，按电气操作规程关、停各种电源；

    b、清扫周围环境卫生，并清擦设备，特别是夹送辊、展平辊、偏倒辊及卷筒表面以保证其光亮；

    c、检查各紧固件、连接件、滑动面是否有松动和划伤等不正常现象；

    d、检查各部位，确认正常后，认真交接班并填好交接班纪录。

    2、非正常停车（紧急停车）

    1）紧急停车概述

    轧机的非正常停车是指轧机在试运转或生产时，轧机的操作人员（主操、副操）在观察可能发生重大事故的情况下所采取的紧急措施，以防止恶性事故的发生。但是，使用紧急停车也可能给设备造成一定程度的损坏。轧机在高速状态运转或轧机生产，由于突然施加较大的制动力矩，使得支承辊与工作棍面产生滑动摩擦。一方面能损伤辊面，另一方面摩擦可能会引起辊缝着火。因此，轧机的操作人员必须掌握紧急停车的正确使用。

    2）紧急停车程序

    按下操作台上紧急停车按扭，此时主轧机、开卷及卷取机传动电机的主回路被切断，同时制动器和能耗制动投入，使高速运转的轧机在非常短的时间里迅速停止转动。

    3）紧急停车的使用条件

    a、主轧机、开卷及卷取机在调试运转、空运转及轧制生产中转速失控、速度急剧升高。

    b、在高速轧制时突然断带。

    c、在轧制生产时发现火情。

    d、轧机在轧制升速时，速度失控。

    4）紧急停车的注意事项

    a、注意观察辊缝区域发现着火，应立即操作辊缝灭火，将开关